1. La estructura de las piezas de plástico.
Las piezas de plástico deben tener una cierta rigidez y un grosor de pared suficiente, un grosor de pared demasiado delgado conlleva cierto riesgo, máquina automática de soldadura de plástico necesita ser presurizado, y la presión de aire general es 0.2-0.6MPa. Por lo tanto, se debe garantizar que las piezas de plástico básicamente no se deformen bajo presión.
2. Los plásticos en forma de recipiente o caja, etc., causarán resonancia en la superficie que entra en contacto con el cabezal de soldadura para formar algunos puntos de acumulación de energía concentrada, lo que provocará quemaduras y perforaciones. La parte superior de la olla se puede considerar de la siguiente manera:
1 pieza de plástico engrosada
2 Aumentar el refuerzo
3 Se debe evitar la posición media del cabezal de soldadura.
3. Esquinas afiladas
Si una pieza moldeada por inyección tiene una tensión muy concentrada, como esquinas afiladas, se agrietará y se derretirá bajo la acción de las ondas ultrasónicas. En este caso, considere agregar un ángulo R a la esquina aguda.
4. Fijación de piezas de plástico
Las protuberancias o piezas pequeñas adheridas a la superficie interior o exterior de la pieza moldeada por inyección, como los pasadores de fijación, pueden romperse o caerse debido a la influencia de la vibración ultrasónica. Este problema se puede minimizar o eliminar mediante los siguientes diseños:
1 Agregue un gran ángulo R donde el apéndice se encuentra con el cuerpo principal, o agregue un refuerzo.
2 Aumentar el grosor o diámetro de los apéndices.
5. Agujeros y huecos en piezas de plástico
Si las partes en contacto con el cabezal de soldadura tienen orificios u otras aberturas, se producirán interferencias y atenuaciones durante el proceso de transmisión ultrasónica. Según el tipo de material (especialmente materiales semicristalinos) y el tamaño de los orificios, se producirá una pequeña cantidad de soldadura o una soldadura completa directamente en el extremo inferior de la abertura. No se puede derretir, así que trate de evitarlo tanto como sea posible.
6. Estructura de transmisión delgada y curvada en piezas de plástico.
En la forma de la pieza de plástico en contacto con el cabezal de soldadura, si hay una estructura delgada y curva, y debe usarse para transmitir energía ultrasónica, especialmente para materiales semicristalinos, la vibración ultrasónica es difícil de transmitir a la superficie de procesamiento . debe evitarse tanto como sea posible.
7, soldadura cercana y de larga distancia
La soldadura de corta distancia significa que la posición de soldadura está dentro de los 6 mm de la posición de contacto del cabezal de soldadura, y la soldadura de larga distancia es superior a 6 mm. La energía en el fabricantes de bocinas ultrasónicas se transmitirá atenuada cuando se transmitan las piezas de plástico. La atenuación también es mayor en los plásticos de fondo poco rígidos, por lo que se debe tener especial cuidado al diseñar para permitir que se suministre suficiente energía al área de procesamiento.
Para soldaduras de larga distancia, es más adecuado para colas duras (como PS, ABS, AS, PMMA), etc. Algunos plásticos semicristalinos (como POM, PETP, PBTB, PA) también se pueden usar para soldaduras de larga distancia. soldadura a distancia mediante un diseño de forma adecuado.
8. Diseño de la superficie de contacto del cabezal de soldadura de piezas de plástico
Las piezas moldeadas por inyección se pueden diseñar en cualquier forma, pero el cabezal de soldadura ultrasónica no se puede fabricar de forma arbitraria. La forma y la longitud pueden afectar parámetros como la frecuencia y la amplitud del cabezal de soldadura. El diseño del cabezal de soldadura necesita tener un plano de referencia, es decir, el plano de frecuencia de referencia determinado de acuerdo a su frecuencia de operación. La superficie de frecuencia de referencia generalmente ocupa más del 70 % de la superficie del cabezal de soldadura, por lo que la forma de la protuberancia en la superficie de la pieza moldeada por inyección es preferiblemente menos del 30 % de la superficie plástica total. La superficie de una pieza de plástico con una transición suave y de arco se puede relajar adecuadamente que el estándar, y la posición sobresaliente debe ubicarse en el medio de la pieza de plástico tanto como sea posible o diseñarse simétricamente.
La superficie de contacto del cabezal de soldadura de la pieza de plástico es al menos más grande que la superficie de soldadura y debe alinearse con la posición de soldadura tanto como sea posible. Si la superficie de contacto del cabezal de soldadura es demasiado pequeña, causará mayor daño y deformación, así como un efecto de soldadura insatisfactorio.
Si hay líneas dañadas en la superficie del cabezal de soldadura, o su forma es ligeramente diferente a la de las piezas de plástico, quedarán cicatrices en la superficie de las piezas de plástico durante la soldadura. La forma de evitarlo es: colocar una película (como una película de PE, etc.) entre el cabezal de soldadura y la superficie de la pieza de plástico.
Posicionamiento escalonado: Si h es mayor que la altura de la línea de soldadura, se formará una línea decorativa fuera de la pieza de plástico. En general, el tamaño de la línea decorativa es de aproximadamente 0,25 mm, lo que crea una apariencia más atractiva y la diferencia entre las dos partes no es fácil. Encontrar.
1 posicionamiento de lengüeta y ranura: la ventaja de usar este diseño es evitar derrames internos y externos y proporcionar alineación, y el material es fácil de obtener un sellado mejorado, pero este método requiere asegurar el espacio oblicuo de las partes sobresalientes, por lo que las partes son más valioso que el moldeo por inyección, al mismo tiempo, reduce la resistencia de la superficie soldada, no tan fuerte como las juntas a tope completas directas.
2. El molde inferior está fijo y curado: con este diseño, el diseño de las piezas de plástico se vuelve simple, pero los requisitos para el molde inferior son altos, lo que generalmente conduce al desplazamiento paralelo de las piezas de plástico. Al mismo tiempo, el molde inferior se fija con demasiada fuerza, lo que afectará el efecto de producción.
3. Posicionamiento del cabezal de soldadura más el molde inferior: este diseño generalmente se usa en casos especiales, y no es práctico ni de uso común.
4 Otros casos: A: Es un método disponible para grandes piezas de plástico. Cabe señalar que el molde de soporte inferior debe soportar la brida, la brida de la parte superior de plástico debe estar en contacto con el cabezal de soldadura y la superficie superior de la parte superior de plástico no debe estar demasiado lejos de la brida. Si es necesario, se puede utilizar una estructura de cabezal de soldadura múltiple. B: Si se usa guía de energía en la conexión y las dos superficies de soldadura se inyectan en una superficie esmerilada, se puede aumentar la fricción, se puede controlar la fusión y se puede mejorar la calidad y la resistencia de toda la soldadura. Generalmente, la profundidad del glaseado es de 0,07 mm a 0,15 mm. C: Al soldar resinas que no son fáciles de soldar o formas irregulares, para obtener un efecto de sellado, es necesario insertar un anillo de sellado. Cabe señalar que el anillo de sellado solo se presiona en el extremo de soldadura. Soldadura de piezas de paredes delgadas, como cartón termoformado (con revestimiento de plástico), con cubierta de plástico.